ITR Industries: Herausragendes Produktionszentrum der Unternehmensgruppe USCO ITR

Mit seinem in Yantai, im Herzen von Shandong, gelegenen Werk, profitiert das Unternehmen von einer strategischen Position, um Modena und die anderen ITR-Niederlassungen auf der ganzen Welt zu beliefern. Das Werk verfügt über eine 54.000 m² große Werksfläche, von der 29.000 m² überdacht sind. Es liegt in einer chinesischen Region, die für ihre überzeugenden Leistungen im Automobilsektor und in der Präzisionselektronik bekannt ist: General Motors®, Hyundai®, Apple® und LG® sind nur einige der Marken, die hier bedeutende Produktionsstandorte haben. 

Es handelt sich um ein konsolidiertes Produktionswerk, dessen Fertigungskapazitäten ständig erweitert und ausgebaut werden. In letzter Zeit wurden vor allem Investitionen im Bereich Umweltschutz getätigt. Durch diese Investitionen werden die aktuellen und sehr restriktiven Umweltstandards erfüllt. Gleichzeitig wurde die Gelegenheit genutzt, um Produktionsprozesse zu hinterfragen und die Lean-Management Philosophie umzusetzen. Dadurch werden Geschäftsprozesse stetig verbessert und Verschwendung weiter reduziert.

Die Gießerei wurde nach dem Materialfluss-Prinzip neu entworfen und die Transportprozesse der Gussformen automatisiert. Durch die neuen Anlagen in der Gießerei ist ITR Industries China bereits heute auf die Herausforderungen der nächsten Jahrzehnte zur weiteren Reduzierung der Emissionen bestens vorbereitet.

Vollständige Kontrolle über die Fertigung von Trag- und Laufrollen, Turas und Leiträdern

Das chinesische Unternehmen stellt vor allem Lauf- und Tragrollen, gegossene Turas und Leiträder für Raupenfahrwerke her. Die hier gefertigten Komponenten entsprechen in allen Aspekten den Anforderungen der Unternehmensgruppe USCO ITR und machen ITR Industries zu einer wichtigen Drehscheibe für die ITR-Lieferkette im Fahrwerksbereich.

Der Fertigungsprozess von gegossenen Turas und Leiträdern beginnt direkt mit der Verarbeitung des Rohmaterials. Die werkseigenen Schmelzöfen garantieren eine große Autonomie für das Unternehmen und eine hohe Verarbeitungsqualität. Die Produktion setzt sich dann mit mechanischen CNC-Bearbeitungsbänken und Wärmebehandlungen fort und die Komponenten werden zu den Montage- und Lackierstationen weitertransportiert. Um die kontinuierliche Verbesserung voranzutreiben wurden auch diese Abteilungen erst kürzlich neugestaltet. Dabei widmen sich spezielle Teams der stetigen Reduzierung von Ausschuss. Die neue Struktur zielt besonders darauf ab, die sogenannten sieben MUDA zu begrenzen: Die Verschwendung in Bezug auf Wartezeiten, Transport, Überbestände, Handhabung, Mängel und das Vorhandensein von „nutzlosen“ Vorgängen im Verarbeitungsprozess.

Die Trag- und Laufrollen werden direkt aus geschmiedeten Stahllegierungen gewonnen. Diese werden dann mechanisch bearbeitet. Um die richtigen Eigenschaften bezüglich Verschleißfestigkeit und Standfestigkeit zu erhalten, werden die Komponenten einer Wärmebehandlung unterzogen. Einige der jüngsten Investitionen zielten vor allem darauf ab, die Leistung der Wärmebehandlung, der Kern des Know-hows von ITR, weiter zu verbessern. Damit wird nun auch die Erfüllung der immer anspruchsvolleren Standards von Großmaschinen gewährleistet.

Die Montage- und Qualitätskontrollphasen

Besonderes Augenmerk wird auf die Montagephase gelegt, in der Reinheit und Wiederholbarkeit wesentliche Elemente sind. Vor dem Zusammenbau werden alle Komponenten einzeln gereinigt und folgen einem definierten Materialfluss auf nach Typ und Größe getrennten Fertigungsstraßen. Jede Fertigungsstraße wurde unter dem Gesichtspunkt der Optimierung entwickelt. Alle Produkte werden zu 100 % in der jeweiligen Fertigungsstraße getestet. Dies garantiert ein korrektes Montageverfahren, Wiederholbarkeit und top Produktqualität. Nach der Montage geht es weiter auf den beiden automatisierten Lackierstraßen bis zu den Palettierstationen.

Schließlich sieht der ITR-Qualitätsstandard sowohl destruktive als auch nicht destruktive Überprüfungen vor. Dazu gehören: Ultraschallprüfungen, Härteprüfungen, Magnaflux, IR, Charpy und Rollprüfstände. Zur Auslegung der Produkte in einem frühen Stadium der Produktentwicklung erfolgt die Simulation rauer Arbeitsbedingungen unter Einsatz von Software-Modellen und Finite Elemente Analysen. Durch eine Reihe speziell entwickelter Maschinen ist es möglich, neue Produkte für den Ersatzteil- und Erstmontagemarkt zu entwickeln und zu testen, die härtesten Arbeitsbedingungen standhalten.

Dank seiner Produktivität und der kompletten Steuerung sämtlicher Fertigungsverfahren ist das chinesische Werk heute ein Kompetenzzentrum für ITR-Lieferungen und ein Referenzzentrum für Forschung und Entwicklung. Stetige Investitionen in das Produktionswerk sichern auch in Zukunft seine herausragende Stellung in der USCO ITR Gruppe.

Folgen Sie uns weiterhin, um mehr über den Hauptsitz von ITR Industries in Jinju in Südkorea zu erfahren. Ein weiteres wichtiges Produktionszentrum zur Produktion von Fahrwerkskomponenten der Unternehmensgruppe USCO ITR.